前言

　　粗液分離是氧化鋁生產過程中的關鍵工藝,粗液分離效果的好壞,直接影響氧化鋁回收率的高低。加快粗液分離速度,是減少溶出過程中的二次反應、提高氧化鋁凈溶zui直接的辦法。

　　強化燒結法生產氧化鋁過程中,如果能夠較好地解決高濃度鋁酸鈉溶液與赤泥快速分離問題,則可以大幅度降低強化燒結法生產氧化鋁的汽耗,大大提高熟料的氧化鋁凈溶,進一步降低生產成本,提高企業(yè)的市場競爭力。
　　
　　為了加快分離速度,減少二次反應,在氧化鋁行業(yè)曾先后用于分離的設備包括: 沉降槽、過濾沉降槽、板框壓濾機、帶式和轉盤真空過濾機等。現保留使用的設備僅為沉降槽,而其它設備均因存在工人勞動強度大、分離不均勻、洗滌不充分和濾布消耗量大等問題,而限制了這類設備產能的提高,從經濟的角度來看,不適應氧化鋁生產的不斷擴大。在合成絮凝劑等添加劑出現后,沉降槽的產能有了較大提高,但我公司在使用強化燒結法生產工藝后,熟料中的A/ S 有了很大提高,赤泥的細度也相應減小,對粗液分離提出了更高的要求。為了適應強化燒結法生產工藝的要求,須尋求一種更為*的分離設備。

　　1 　設備選型
　　
　　臥螺離心機是現今在水處理行業(yè)應用zui為有效的設備之一。經過調研和分析,我們選用上海離心機研究所生產的LW530 ×2270N Y型離心機作為分離設備,進行高濃度下的快速分離試驗。

　　1.1 　設備結構
　　
　　LW530 ×2270N Y型臥式螺旋卸料離心機由轉鼓、螺旋、液壓差速器、液壓泵站、液固相收集腔、電機傳動裝置和變頻器等構成（見圖1） 。



　　1.2 　工作原理
　　
　　啟動液壓電機,使轉鼓與螺旋產生差速,通過主機變頻器逐步升速到額定轉速,在液壓差速器的作用下,使螺旋產生一個超前轉鼓的穩(wěn)定差轉速,以實現螺旋的卸料功能。
　　
　　機器轉速穩(wěn)定后,懸浮液由進料管進入離心機,在*的離心力場作用下,比重大的固體粒子被甩在沉降壁面上,并很快沉積在轉鼓的內壁上,在螺旋的推動下,沉渣不斷被推向轉鼓的小端,從出渣口排出。清液經分離葉片進一步澄清后,由轉鼓溢流孔排出。在整個分離過程中,懸浮液不斷地輸入,澄清的液相不斷排出,從而實現了連續(xù)自動分離。
　1.3 　設備性能參數
　　
　　臥式螺旋卸料離心機適用于分離固相含量<10 %（ W） 、液固體積濃度< 50 %（ W） 、液固重度差> 0.05 g/ cm3 、固相粒子直徑> 5μm 的懸浮液。當液固重度差較大時,固相粒子直徑> 2μm 的懸浮液也可以分離。
　　
　　粗液的比重一般為1.2～1.25 g/ cm3 ,赤泥的比重為2.79 g/ cm3 ,重度差為1.57 g/ cm3 ,赤泥的粒度分布- 5μm 是19.9 % , - 2μm 是10.79 %。因此在離心分離機的適用范圍內,可以進行離心分離。

　　2 　試驗過程及結果

　　2.1 　試驗目的
　　
　　檢驗離心分離機應用在燒結法粗液、赤泥快速分離上的可行性,包括離心機連續(xù)穩(wěn)定運行的周期、結疤對設備的影響情況、設備的產能以及設備的可靠性等。

　　2.2 　試驗流程




　　2.3 　試驗結果
　　
　　將溶出漿液直接送入離心分離機進行分離,以分析其穩(wěn)定運行的作業(yè)條件和產能大小。從2002年12 月9 日11 :00 開始投料運行,至2003 年1 月30 日11 :30 ,共運行591 h ,期間共停車15 次,經過兩次大修。

　　2.3.1 　結疤情況
　　
　　試驗機內的轉鼓分三段,清液區(qū)、進料區(qū)和排渣區(qū)。其中清液區(qū)的結疤形狀為:轉鼓內結疤8～10mm ,螺旋結疤3～5 mm ,呈深藍色;進料區(qū):轉鼓內結疤8～10 mm ,螺旋結疤3～5 mm ,呈褐色。
　　
　　進管亦存在一定程度的結疤,但在試驗中,并未發(fā)現離心機的振動加劇。因此可以認為:采用臥螺離心機進行粗液分離,結疤對設備運轉的影響可以忽略。

　　2.3.2 　可維修性
　　
　　在試驗中,曾由于操作不當造成離心機堵塞,進行過兩次解體大修,對其中的積料和結疤進行了*清理。再次安裝后,設備運行平穩(wěn),未出現因檢修而致設備停運的情況。
　　
　　因此,可以認為,檢修工作只要按照設計和檢修規(guī)程執(zhí)行,該設備仍具有一定的可維修性。

　　2.3.3 　工藝指標
　　
　　試驗機的設計產能為30 m3/ h 。當離心機的進料量穩(wěn)定在13.5～17 m3/ h 、平均為14 m3/ h 時,溢流浮游物平均為0.66 g/ l ,底流水份平均為39 %。離心機試驗底流赤泥氧化鋁溶出率平均為94.44 % ,與同期沉降槽底流氧化鋁溶出率93.47 %相比,提高0.97 %;當離心機的進料量穩(wěn)定在25～35 m3/ h 平均為30 m3/ h 時, 溢流浮游物平均為1.44 g/ l ,底流水份平均為40 %。離心機試驗底流赤泥氧化鋁溶出率平均為95.37 % ,與同期沉降槽底流氧化鋁溶出率93.04 %相比,提高2.33 %。
2.3.4 　絮凝劑對工藝指標的影響
　　
　　為提高產能加入適量的絮凝劑后,離心機的進料量可由35 m3/ h 提高至45 m3/ h ,平均為39.6 m3/h 。絮凝劑的加入量zui低為160～200 ml ,為干赤泥量的0.05 ‰; zui高為350～500 ml ,為干赤泥量的0.18 ‰。溢流浮游物平均為1.92 g/ l ,底流水份平均為37.12 %。底流赤泥氧化鋁溶出率平均為95.81 % ,與同期沉降槽底流氧化鋁溶出率92.20 %相比提高了3.61 %。

　　3 　試驗機存在的問題
　　
　　從試驗過程來看,工藝指標達到了預期的目標,離心分離后,粗液浮游物平均為1.61 g/ l ,氧化鋁溶出率平均為95.29 % ,與同期沉降槽底流赤泥相比,氧化鋁溶出率提高2.33 %;但設備本身仍然存在諸多問題。

　　3.1 　軸向密封效果差,軸承損壞
　　
　　試驗中因軸承損壞,曾造成兩次停機檢修?，F有的設備結構并未考慮軸向密封問題,只是在殼體的兩端采用了毛氈密封,這對易結硬的物料基本上不起作用;同時,這種結構也不利于對物料的密封。

　　3.2 　出渣口易堵塞,不利于出料
　　
　　由于氧化鋁赤泥的粘度大,易結硬,因此,排出的渣應迅速脫離設備。試驗中,經常因出渣排出不及造成堵塞。

　　3.3 　保護罩上未設置出氣筒,護罩內的廢氣難以排出
　　
　　流程中的物料溫度在80 ℃左右,其產生的廢氣無法排出,依靠密封亦難以*封死,造成傳動系統(tǒng)污染,易出故障。

　　3.4 　進料口易磨損
　　
　　由于進料部位的結構為垂直出料,造成物料反射,使進料口磨損嚴重,因此會降低設備的使用壽命。

　　3.5 　未設溢流裝置
　　
　　試驗中進料量波動,進入分離機的物料有時大于設定的產能,形成進料口倒料。試驗機對物料波動特別是進料量大于設計產能時的情況,沒有應對措施,造成環(huán)境污染。

　　3.6 　部件拆卸不便
　　
　　轉鼓的連接發(fā)蘭因位置小,不易拆檢;差速器與螺旋軸的連接銷軸亦不易拆除,拆檢困難。

　　4 　改進措施
　　
　　盡管臥螺離心機能夠獲得較好的工藝指標,但其自身結構存在問題,需進行相應的改進。從試驗過程可以看出,排渣口堵塞是造成設備停機zui多、且zui不易處理的故障。

　　為了能在生產中使用該設備,從燒結法物料的特性出發(fā),結合該設備本身的結構特點,提出了以下改進措施。

　　4.1 　改進密封結構
　　
在兩端的出料位置各設置一個擋料環(huán),以加強軸向密封效果（見圖3） 。

　　4.2 　設計專門的擋料圈
　　
　　在出渣口處設計專門的擋料圈,并在保護罩上設計洗液沖洗口,使泥渣能夠及時排出,避免泥渣堵塞。

　　4.3 　改造保護罩
　　
　　將保護罩的下半部分改為斜斗形,并加沖洗管,以便及時沖洗里面的積泥;同時加上拔氣筒,以排出保護罩內的熱氣;將保護罩上的加強筋板設置在外壁（原設計在內壁） ;清液出口加集料裝置,結構類似出渣口,以減少物料外溢。

　　4.4 　進料出口加防磨層
　　
　　在螺旋中心的進料出口加防磨層,即在出口位置鑲嵌耐磨材料或對出口形狀再做改進,以延長使用壽命。

　　4.5 　設置溢流裝置
　　
　　為了應對由于進料量的波動、造成進入分離機的物料有時大于其設定的產能、出現進料口倒料的情況,設置溢流裝置,在保證機器產能的前提下,可以自動分流。

　　4.6 　加大連接發(fā)蘭尺寸
　　
　　轉鼓的分體連接發(fā)蘭適當加大,考慮螺栓連接或其他有利于拆卸的連接方式,至少在半徑上增加30 mm ,可預留扳手轉動空間,保證檢修拆卸方便、可靠。

　　5 　試驗結論

　?、俨捎门P式螺旋離心分離機進行鋁酸鈉溶液與赤泥的快速分離,基本上可以達到快速分離的目的。

　?、陔x心分離后粗液浮游物平均為1.61 g/ l ,氧化鋁溶出率平均為95.29 % ,與同期沉降槽底流赤泥相比,氧化鋁溶出率提高2.33 %。

　　③在離心分離機相同的轉速下,添加絮凝劑可以提高離心機的產能。該離心分離機的額定產能為30 m3/ h ,添加絮凝劑時可以達到39.6 m3/ h ,并且粗液浮游物平均為1.92 g/ l , 氧化鋁溶出率平均為95.81 % ,與同期沉降槽底流赤泥相比,氧化鋁溶出率提高3.61 %。

　?、茈x心分離機在額定流量和較低轉速下運行比較穩(wěn)定,但是,轉速低導致浮游物升高。

　?、轃Y法赤泥容易結硬,在如何解決排渣口結硬導致設備停機問題上,還需對排渣口做進一步的改進。