在超聲耦合劑工業(yè)化生產(chǎn)中,凝膠物料高粘稠、高附著的物理特性,一直是灌裝工藝的核心難題。傳統(tǒng)單頭、多頭普通灌裝設(shè)備適配性較差,普遍存在灌裝速度慢、計(jì)量不穩(wěn)定、物料掛壁拉絲等問題,不僅制約企業(yè)量產(chǎn)能力,還容易造成物料損耗、成品品相不佳,成為眾多醫(yī)用耗材生產(chǎn)企業(yè)提質(zhì)增效的主要阻礙。

傳統(tǒng)灌裝工藝在實(shí)際生產(chǎn)中弊端突出,低速灌裝無法滿足批量訂單需求,提速后極易出現(xiàn)每瓶容量偏差超標(biāo);物料出料收尾無法快速斷料,瓶口殘留凝膠易粘連、滴落,污染瓶體和生產(chǎn)臺面,增加后期清理成本。同時(shí)老舊設(shè)備適配性單一,面對不同規(guī)格容量的耦合劑產(chǎn)品,換產(chǎn)調(diào)試繁瑣,耗時(shí)耗力,嚴(yán)重影響生產(chǎn)線流轉(zhuǎn)效率。
針對行業(yè)普遍痛點(diǎn),我司深耕醫(yī)用凝膠灌裝工藝,完成8頭活塞泵灌裝技術(shù)的落地升級與規(guī)?;瘧?yīng)用。該技術(shù)依托容積式定量灌裝原理,精準(zhǔn)匹配超聲耦合劑凝膠物料特性,通過多工位同步灌裝作業(yè),在提升生產(chǎn)速度的同時(shí),從根源解決計(jì)量偏差、拉絲滴料、物料浪費(fèi)等常見問題,讓每批次產(chǎn)品灌裝精度保持高度統(tǒng)一。
相較于傳統(tǒng)灌裝結(jié)構(gòu),升級后的8頭活塞泵灌裝系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性更強(qiáng),設(shè)備啟停緩沖程序優(yōu)化,實(shí)現(xiàn)出料均勻、斷料干凈,有效保障成品瓶口整潔美觀。設(shè)備支持參數(shù)化快速調(diào)量、一鍵換產(chǎn),可適配多規(guī)格耦合劑產(chǎn)品生產(chǎn)需求。結(jié)合自動化上蓋、伺服旋蓋配套工藝,整套設(shè)備大幅降低人工依賴,減少生產(chǎn)不良率,助力醫(yī)用耦合劑生產(chǎn)企業(yè)實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、高效化、低損耗的現(xiàn)代化生產(chǎn)模式。