中藥材前處理是中藥生產(chǎn)核心工序，直接影響成品品質(zhì)、原料成品率與車間 GMP 規(guī)范化管理。不少中藥生產(chǎn)企業(yè)仍沿用傳統(tǒng)單機(jī)分段加工模式，開放式作業(yè)帶來揚(yáng)塵超標(biāo)、原料除雜不徹底、轉(zhuǎn)運損耗高、用工成本逐年上漲、批次工藝不穩(wěn)定等問題，不僅車間生產(chǎn)環(huán)境差，還難以通過 GMP 驗收。
依托多年中藥設(shè)備研發(fā)及藥企現(xiàn)場實地調(diào)研，天津渤海藥機(jī)推出中藥材智能無塵前處理聯(lián)動線，針對性解決粉塵超標(biāo)、招工困難、工藝波動、物料損耗過高、GMP 合規(guī)難五大行業(yè)痛點。
整套產(chǎn)線整合拆包凈選、風(fēng)選除雜、干洗除塵、潤藥清洗、精準(zhǔn)切制、連續(xù)烘干、自動化輸送收料全工藝流程，實現(xiàn)無塵連續(xù)化生產(chǎn)、整線自動化聯(lián)動，配套智能數(shù)據(jù)管控系統(tǒng)，從源頭改善傳統(tǒng)前處理臟亂、損耗高、成品品質(zhì)參差不齊的生產(chǎn)難題。
無塵生產(chǎn)，改善車間作業(yè)環(huán)境:傳統(tǒng)拆包、篩分、風(fēng)選、切制等工序開放式作業(yè)，粉塵四處飄散，既損害操作工身體健康，飄落粉塵還容易造成藥材二次污染，車間日常保潔成本居高不下。本聯(lián)動線全產(chǎn)線配套多點負(fù)壓除塵系統(tǒng)，各產(chǎn)塵點位集塵、集中處理，杜絕粉塵外泄，改善車間作業(yè)環(huán)境。
全線自動化聯(lián)動，大幅縮減用工成本：傳統(tǒng)單機(jī)設(shè)備相互獨立，工序斷點多，需要大量工人往返上料、轉(zhuǎn)運、收料，人力開支大，且人工操作熟練度參差不齊，極易造成產(chǎn)能波動與原料浪費。本產(chǎn)線一鍵啟停、流水線連續(xù)生產(chǎn)，原料入料至半成品出料全程自動銜接，單條產(chǎn)線僅需 1~3 名人員值守即可批量投產(chǎn)，減少人工干預(yù)帶來的操作誤差與物料損耗，穩(wěn)定生產(chǎn)產(chǎn)能。
分品類定制工藝，適配多規(guī)格中藥材加工：中藥材品類繁雜，草葉類藥材輕薄帶絨毛、泥沙雜質(zhì)多；根莖類粗細(xì)不一、質(zhì)地偏硬；塊莖類原料形態(tài)差異大，普通單機(jī)很難兼顧差異化加工需求，常出現(xiàn)除雜不干凈、切料厚薄懸殊、成品品相雜亂等問題。產(chǎn)線針對不同品類藥材配置定制化工藝：草葉采用干洗風(fēng)選，無水除雜除塵，留存原料有效組分；根莖類高精度切制，厚薄均勻；塊莖配套專用破碎單元，成品顆粒均勻、粉末少，覆蓋絕大多數(shù)常用中藥材加工需求。
智能控制系統(tǒng)，生產(chǎn)全流程可追溯：傳統(tǒng)生產(chǎn)依靠操作人員把控工藝，不同班組、不同批次成品質(zhì)量差距大，溯源困難。設(shè)備搭載智能電控系統(tǒng)，加工參數(shù)一鍵儲存，固化標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)換人不換工藝，穩(wěn)定各批次成品品質(zhì)。
易拆裝易清潔，多品種輪換生產(chǎn)防串料：整機(jī)物料接觸面全部采用 304 不銹鋼制作，無衛(wèi)生死角，日常清場便捷；管路、輸送組件采用快裝卡扣結(jié)構(gòu)，拆裝省時省力，換品種生產(chǎn)無殘留，有效規(guī)避原料交叉串料污染，適配藥企多規(guī)格、多品種輪番投產(chǎn)需求。
可按需定制產(chǎn)線：可依據(jù)原料品類、產(chǎn)能需求、場地尺寸、成品規(guī)格量身定制整線方案。
如需實地考察、方案定制，歡迎致電天津渤海藥機(jī)，一對一提供工藝規(guī)劃與技術(shù)落地服務(wù)。
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