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 國內專業(yè)生產(chǎn)橡膠粉碎機、輪胎粉碎機、橡膠破碎機、輪胎破碎機、廢舊輪胎生產(chǎn)線等廢舊輪胎再生利用設備的銘鼎機械的王惠民總介紹，再生膠生產(chǎn)是目前我國廢舊輪胎再利用的主要方法。再生膠技術早期是建立在天然橡膠逆向化學脫硫工藝技術基礎上，生產(chǎn)中的再生（脫硫）化學反應過程會產(chǎn)生較嚴重的廢氣，這些酸性廢氣造成的環(huán)境污染治理成本高，技術復雜。國家再生膠，很多發(fā)達國家早在20世紀70~80年代就已停止生產(chǎn)，并將再生膠列為有二次污染和能耗高的淘汰產(chǎn)品，加以限制。但我國由于歷史性原因和橡膠資源長期匱乏，加之再生膠行業(yè)起步較早發(fā)展成熟，因此國內一直穩(wěn)定持續(xù)發(fā)展，目前已形成近百萬噸的生產(chǎn)能力。

　　目前，我國廢舊輪胎大部分還是用于生產(chǎn)再生膠。雖然再生膠為緩解橡膠資源缺乏和供需矛盾緊張做出過巨大貢獻，但全國500多家再生膠企業(yè)中萬噸以上生產(chǎn)能力的只有大約40家，90%以上的企業(yè)屬于小型加工企業(yè)，技術水平落后，設備陳舊，環(huán)境污染嚴重。隨著環(huán)境保護要求的提高和管理力度的加強，國家會進一步淘汰二次污染嚴重、能源消耗高的小再生膠生產(chǎn)。

　　目前我國產(chǎn)量在萬噸以上的再生膠廠經(jīng)過近幾年的技術改造，采用動態(tài)脫硫法進行生產(chǎn)，環(huán)境污染問題有所緩解。我國開發(fā)的“廢橡膠動態(tài)脫硫新工藝技術”可從根本上改變再生膠行業(yè)污染嚴重的問題。近年來，國內開發(fā)的新型感應加熱裝置代替再生罐傳統(tǒng)的導熱和電阻熱傳導方式，大大減低了工藝能耗和建設投資。如開發(fā)的高速比1:2.16的高線速精煉機，大大提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量;開發(fā)的生物法、物理法尾氣的治理裝置，根本上解決了生產(chǎn)過程產(chǎn)生惡臭和脫硫尾氣的治理問題;開發(fā)了生產(chǎn)過程的分布式控制系統(tǒng)（Distributed Control System，DCS）程序控制技術，實現(xiàn)了智能化全程控制，2009年全行業(yè)達到了減排15%的目標。

　　國內一些再生膠企業(yè)積極組織再生膠新技術、新工藝、新設備和新材料的開發(fā)與應用，對解決生產(chǎn)過程中的環(huán)境污染起到了積極的作用。這些企業(yè)的產(chǎn)品各項性能指標比傳統(tǒng)加工工藝有很大提高，可部分直接代替天然橡膠或合成橡膠，并獲得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。其中加壓捏煉法丁基膠脫硫再生新工藝、高品質再生膠及其制備技術、高品質精細輪胎再生膠等技術分別通過了省部級科技成果鑒定，代表著再生膠的發(fā)展方向。