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壓片是將顆粒狀原料在壓片機(jī)匯總加壓成片劑的過程。壓出的片，一般要求含量準(zhǔn)確，重量差異?。槐澜鈺r(shí)限或溶出度符合規(guī)定；硬度適當(dāng)，色澤均勻，完整光潔；在規(guī)定的儲藏期內(nèi)不得變質(zhì)，符合衛(wèi)生學(xué)校檢查要求等。但在壓片過程中，由于受到配料、制料、烘干等因素的影響，往往會出現(xiàn)粘沖等問題，從而影響產(chǎn)品質(zhì)量，給生產(chǎn)廠家?guī)砘蚨嗷蛏俚慕?jīng)濟(jì)損失，片劑表面不光、不平或有凹痕，檢查沖頭常有細(xì)粉粘著，這個現(xiàn)象叫粘沖。壓片過程中產(chǎn)生的粘沖一般有以下原因：

1、顆粒機(jī)干燥不夠，水分過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒機(jī)水份在2%-3%左右，加強(qiáng)干粒檢查。未烘干，則不能從烘房中取出顆粒，因誤判烘干而已取出的顆粒，應(yīng)返工重烘，烘藥時(shí)，藥盤內(nèi)盛裝的顆粒機(jī)不易過多，而且升溫不易太快，否則顆粒機(jī)內(nèi)濕外干，如果有條件，可以烘一定時(shí)間后轉(zhuǎn)盤，再烘。

2、原輔料細(xì)度差異大，造成混合不均勻或混合時(shí)間不當(dāng)，接軍辦法：對原輔料進(jìn)行粉碎、過篩、使其細(xì)度達(dá)到該品種的質(zhì)量要求，同事掌握、控制好混合時(shí)間。

3、潤滑劑選擇不當(dāng)或用量過少或混合不均，細(xì)粉過多。解決辦法：變換潤滑劑，適當(dāng)增加潤滑劑用量或混合時(shí)間。

4、壓片機(jī)沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油；新沖模表面粗糙或刻字沖頭刻字太深有棱角。解決辦法：將沖頭用溶媒擦凈；調(diào)整不和規(guī)格的沖?；蛴梦⒘恳籂钍灁囋诳套譀_頭表面使字面潤滑。

5、壓片機(jī)壓力不足或調(diào)壓器未鎖緊或換批后未調(diào)整壓力而造成粘沖。解決辦法：適當(dāng)增加壓力，將調(diào)壓器鎖緊，換批后調(diào)整壓力即可。

6、顆粒粗細(xì)懸殊，造成壓片時(shí)顆粒流速不均，進(jìn)粉不勻，使刮粉器受卡而粘沖。解決辦法：將干燥后的顆粒用14目的不銹鋼篩網(wǎng)整粒即可。

7、粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細(xì)粉太多（超過10%以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網(wǎng)篩出細(xì)粉，重新制粒、干燥、整理后，全批混合均勻，再壓片。

8、天氣潮濕，沖頭表面有微量水份附著或室內(nèi)相對濕度太高，容易造成粘沖。解決辦法：前一班下半時(shí)，應(yīng)關(guān)閉好門窗；擦去附著在沖頭表面的水份；用除濕機(jī)除濕，使室內(nèi)相對濕度低于60%。

9、冷機(jī)器剛開機(jī)時(shí)或壓片機(jī)車速過快容易造成粘沖。解決辦法：先開一段時(shí)間（15min）空車或先用熱顆粒上機(jī)壓片，并調(diào)節(jié)好車速。

10、顆粒放置時(shí)間太久，未經(jīng)密閉而受潮，使水份超標(biāo)，造成壓片時(shí)粘沖。解決辦法：及時(shí)壓片或采取相應(yīng)的防潮措施（如用膠帶密閉顆粒）。

11、壓片機(jī)沖頭有卷邊或破裂或凹度太深，容易造成粘沖。解決辦法：修正或換掉沖頭。

12、由于原料本身的原因（如具有引潮性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3%的磷酸氫鈣）避免粘沖。

綜上所述，在壓片過程中，影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素是很多方面的，除本文闡述的粘沖之外，還有裂片、松片、花斑、毛邊、崩解度不合格、重量差異不合格等。因此，在生產(chǎn)時(shí)，不論是生產(chǎn)管理還是質(zhì)量監(jiān)控都必須落到實(shí)處。尤其是生產(chǎn)操作人員，必須持證上崗，嚴(yán)格按照產(chǎn)品的工藝鬼城崗位技術(shù)安全操作規(guī)則進(jìn)行生產(chǎn)，做到及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題，分析問題和解決問題，只有這樣，產(chǎn)品的質(zhì)量才能得到鞏固和提高。