1.傳統(tǒng)的制粒、干燥工藝是每臺設(shè)備設(shè)置在單獨的凈化間內(nèi)，物料在多個凈化間內(nèi)來回轉(zhuǎn)序，無法避免人為二次污染現(xiàn)象。而新型固體制劑制粒干燥聯(lián)線采用密閉輸送的方式，保證了制粒、干燥工藝在同一個凈化間內(nèi)完成，杜絕了人為二次污染，使制粒、干燥工藝更加科學(xué)與合理，減少了設(shè)備占用空間，使生產(chǎn)工藝更加符合GMP要求。 

2.充分地考慮了系統(tǒng)之間設(shè)備的配套性,可根據(jù)用戶實際產(chǎn)量及劑型配套相應(yīng)型號的設(shè)備，使前后工序產(chǎn)量達到理想的合理配置，保證生產(chǎn)的連續(xù)性與穩(wěn)定性。 

3.通過人機界面控制系統(tǒng),可對濕法制粒,沸騰干燥制粒的工藝數(shù)據(jù)分別進行儲存、采集與打印。通過一個控制柜控制多臺設(shè)備的參數(shù)設(shè)定與監(jiān)控，所有參數(shù)可以分級設(shè)定和修改并通過相應(yīng)級別設(shè)有多級密碼?？刂葡到y(tǒng)的主菜單上能夠?qū)崟r反映工作狀態(tài)、數(shù)據(jù)的統(tǒng)計，通過故障自診斷系統(tǒng)反映設(shè)備故障情況及報警記錄，使生產(chǎn)的工藝過程自動化，并保證工藝的穩(wěn)定性。 

4.使?jié)穹ㄖ屏C與沸騰干燥制粒機的各自設(shè)備優(yōu)點得到充分的體現(xiàn)。同時采用濕法整粒機與干法整粒機與系統(tǒng)結(jié)合可以保證較高的制粒成品率。 

5.真空上料裝置、轉(zhuǎn)序提升裝置具有較高的自動化生產(chǎn)條件，使用自動化、機械化生產(chǎn)線取代傳統(tǒng)手工操作，降低了勞動強度與粉塵污染。 

6.可根據(jù)用戶需求，在多點設(shè)置全自動在位清洗噴頭，使CIP在位清洗得到了可靠保證。