干法輥壓造粒機是一種常用于制備顆粒狀固體材料的設(shè)備。它通過將原料物質(zhì)放置在兩個旋轉(zhuǎn)的輥子之間，施加壓力來實現(xiàn)造粒的過程。它通常由一對對稱排列的輥子組成，輥子之間設(shè)置有可調(diào)節(jié)的輥距。物料在經(jīng)過輥子的擠壓和剪切作用下，形成高密度的顆粒。
 

　　干法輥壓造粒機是利用物料本身的結(jié)晶水，依靠機械擠壓原理，直接對原料粉末不加粘合劑及水進行壓片成型—>壓片成型—>片狀物粗碎—>造粒成型為一體的制粒設(shè)備。制成不規(guī)則狀顆粒，完成從粉體至顆粒的物理變化過程。干法制粒機具有工藝簡單、生產(chǎn)批量大、易于清潔維護等特點。廣泛用于醫(yī)藥、食品、化工等行業(yè)。
 

　　輥壓過程干粉狀或微細晶體狀原料被壓輥擠壓成薄片，并且薄片的質(zhì)量決定了最終用的質(zhì)量。干法制粒機使用了輥壓控制技術(shù)，該設(shè)備的控制設(shè)備能夠調(diào)節(jié)不同物料以及同一物料不同批次之間的任何物理性質(zhì)的波動(如局部的不均勻)，使得干法制粒的工藝參數(shù)(如處理量、片狀密度、輥壓壓力、速度等)能夠被精確、重復(fù)地調(diào)整，從而高效地生產(chǎn)出高質(zhì)量的顆粒。此外，干法制粒機進料和輥壓處理過程之間有明確的、模塊化的分離，螺桿進料系統(tǒng)直接將粉末送至壓輥，使得輥壓過程中不會影響螺桿進料系統(tǒng)的初步壓制過程。
 

　　干法輥壓造粒機主要分為制粒裝置和動力裝置，兩部分在空間上隔離。
 

　　制粒裝置又主要分為10個模塊：
 

　　1.水平喂料系統(tǒng)
 

　　2.螺桿進料系統(tǒng)
 

　　3.輥壓系統(tǒng)，壓輥
 

　　4.預(yù)防系統(tǒng)5.破碎系統(tǒng)
 

　　6.取樣口
 

　　7.兩級篩分制粒系統(tǒng)
 

　　8.取樣口
 

　　9.顆粒出口
 

　　10.機架
 

　　設(shè)備特點
 

　　1.整機懸臂式設(shè)計，具有觀察方便、便于清理的特點。將加工區(qū)與動力傳動區(qū)隔離且外形整潔，拆裝清洗簡便，實現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)。
 

　　2.壓片傳動結(jié)構(gòu)采用油封、硅膠壓輥專用密封空氣隔離(漏軸結(jié)構(gòu))密封，有效做到傳動部分與工作部分的安全隔離，且拆裝、保養(yǎng)、更換便捷。
 

　　3.采用雙螺桿送料，在送料末端有真空脫氣裝置，供料均勻且密實，提高成片強度的均勻性及成品率。水冷式壓輥，進出口結(jié)構(gòu)為內(nèi)置式，試物料在擠壓過程時不會升溫，影響物料性能。
 

　　4采用PLC觸屏智能化控制，一鍵啟動，一鍵停止，可靠性高，操作簡單。壓輪間隙可調(diào)，傳感器有效監(jiān)控油壓間隙距離等參數(shù)
 

　　5可選配置壓輪水冷卻系統(tǒng)、除塵回收系統(tǒng) 、震動分篩功能壓輪分為網(wǎng)紋，直紋，光輪三種適應(yīng)不同物料。
 

　　6系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，人機界面安全、可靠、快捷、工藝流程配比合理，生產(chǎn)運行可靠。整機全不銹鋼制作，接觸物料部分可為316材質(zhì)，符合GMP和FDA要求。
 

　　操作注意事項：
 

　　1、選擇合適的原料：確保原料適合輥壓造粒，可通過顆粒度、濕度和黏度等指標進行評估。
 

　　2、控制輥子壓力：根據(jù)原料特性和所需顆粒的規(guī)格，調(diào)節(jié)輥子的擠壓壓力，以獲得理想的成品。
 

　　3、維護清潔：定期清潔輥子和相關(guān)部件，以確保設(shè)備運行效果和生產(chǎn)質(zhì)量。
 

　　這種造粒機廣泛應(yīng)用于化工、冶金、冶金礦山、環(huán)保等領(lǐng)域，用于制備肥料、冶金礦渣、化學(xué)添加劑、冶金廢料處理等顆粒產(chǎn)品。干法輥壓造粒機具有結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、生產(chǎn)效率高、顆粒均勻等優(yōu)點。同時，它還可以實現(xiàn)粒徑調(diào)控，通過調(diào)整輥距和輥子轉(zhuǎn)速來控制顆粒的大小。
 

　　應(yīng)用領(lǐng)域：
 

　　干法輥壓造粒機廣泛應(yīng)用于藥物制劑、化工、食品、冶金等行業(yè)。在制藥領(lǐng)域，它常用于制備顆粒狀的藥物、藥物載體和控釋系統(tǒng)。在化工領(lǐng)域，它可用于制備肥料、催化劑和顆粒填料。同時，也被應(yīng)用于制備食品添加劑、染料、顆粒狀金屬粉末和冶煉廢渣等。