利用制冷技術(shù)將油氣的熱量置換出來，實現(xiàn)油氣組分從氣相到液相的直接轉(zhuǎn)換。冷凝法是利用烴類物質(zhì)在不同溫度下的蒸汽壓差異，通過降溫使油氣中一些烴類蒸汽壓達(dá)到過飽和狀態(tài)，過飽和蒸汽冷凝成液態(tài)，回收油氣的方法。一般采用多級連續(xù)冷卻方法降低油氣的溫度，使之凝聚為液體回收，根據(jù)揮發(fā)氣的成分、要求的回收率及*后排放到大氣中的尾氣中有機(jī)化合物濃度限值，來確定冷凝裝置的*低溫度。一般按預(yù)冷、機(jī)械制冷等步驟來實現(xiàn)。預(yù)冷器是一單級冷卻裝置，為減少回收裝置的運(yùn)行能耗，現(xiàn)已開發(fā)出一種使用冷量回用的技術(shù)，使進(jìn)入回收裝置的氣體溫度從環(huán)境溫度下降至4℃左右，使氣體中大部分水汽凝結(jié)為水而除去。氣體離開預(yù)冷器后進(jìn)入淺冷級。可將氣體溫度冷卻至－30℃～－50℃，根據(jù)需要設(shè)定，可回收油氣中近一半的烴類物質(zhì)。離開淺冷的油氣進(jìn)入深冷級，可冷卻至－73℃到－110℃，根據(jù)不同的要求設(shè)定溫度和進(jìn)行壓縮機(jī)的配置。

優(yōu)點(diǎn)：工藝原理簡單，經(jīng)濟(jì)效益*可觀；

可直觀的看到液態(tài)的回收油品；

安全性高；

油氣冷凝工藝技術(shù)原理是利用冷凍工程方法，將油氣熱量置換出來，使油氣各種組分溫度低于凝點(diǎn)從氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，實現(xiàn)回收利用。
采用多級連續(xù)冷卻方法制冷至－73℃，典型的油氣回收率在90～95%。冷凝至－95℃，出口氣體的非甲烷總烴濃度≤35g/m3。
冷凝法油氣回收技術(shù)優(yōu)點(diǎn)是工藝簡單，安全性能好，回收物直接為油品。單壓縮機(jī)自復(fù)疊制冷技術(shù)開發(fā)的純冷凝法油氣回收裝置可將油氣溫度降至－100℃～-120℃。裝置正常工作狀態(tài)耗電量僅為0.2（Kw·h）/m3油氣，用電與活性炭吸附法持平。
冷凝式油氣回收處理設(shè)備關(guān)鍵技術(shù)成熟、造價相對低廉、占地面積小、維護(hù)容易、安全性好、運(yùn)行費(fèi)用小，僅耗電和冷卻水（也可用空冷方式），回收效益遠(yuǎn)大于能耗支出。純冷凝式油氣回收設(shè)備處理能力5～500m3/h,。
工藝流程
油氣經(jīng)三級冷卻，溫度降低至-100℃以下，從而冷凝出干凈的碳?xì)浠衔镆后w。
油氣首先降溫至3～5℃，冷凝出碳?xì)浠衔镏亟M份和空氣中攜帶的水，降低在以后階段的結(jié)霜可能性。在**級制冷，油氣進(jìn)一步冷卻到-50～-65℃，然后通過第三級制冷冷卻到-100～-110℃。從三級制冷冷凝后的干凈冷空氣被加熱至10℃或者更高，熱源來自于制冷系統(tǒng)中回收熱。除霜：進(jìn)入裝置空氣中攜帶的水蒸汽，在**階段就冷凝成液體，剩余的水蒸氣會在**階段階段結(jié)霜。。國外冷凝式油氣回收裝置設(shè)計除霜液由循環(huán)運(yùn)行的制冷系統(tǒng)的廢熱進(jìn)行預(yù)熱。當(dāng)系統(tǒng)24小時連續(xù)運(yùn)行時，需要兩臺油氣冷凝器，其中一臺除霜，另一態(tài)繼續(xù)運(yùn)行，系統(tǒng)自動進(jìn)行除霜和切換。純冷凝式油氣回收裝置設(shè)計了快速除霜系統(tǒng)，3～5min內(nèi)完成除霜。
性能及指標(biāo)
安全性――所有組件均Ex防爆組件；油氣通道無機(jī)械或者電力組件。
排放濃度--汽油和石腦油，尾氣出口濃度達(dá)到12g/m3（國家標(biāo)準(zhǔn)GB20952-2007規(guī)定：油氣排放達(dá)≤25g/m3）。
負(fù)荷―超過設(shè)計流量的150%～180%情況下運(yùn)行，超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時回收率略有下降，超過設(shè)計流量150%時汽油回收率為90%。

綜述：純冷凝法防爆油氣回收裝置利用了單壓縮機(jī)自復(fù)疊制冷新技術(shù)，油氣的回收率在99%以上，達(dá)到排放濃度在12g/m3以下，冷凝溫度應(yīng)達(dá)到－100℃～-120℃。機(jī)組充分利用系統(tǒng)回?zé)幔碾姙?.2（Kw·h）/m3油氣。