１、 由于氰尿酸產(chǎn)量較大，故設(shè)計為兩套裝置，單套裝置年產(chǎn)量　　　
１００００噸。
２、由于氰尿酸物料物料含結(jié)晶水，且干燥后物料要求含濕量較低，采用強化氣流干燥機很難一次性達到產(chǎn)品含濕量要求，而且動力消耗過大，能耗太高；但是，由于濕物料在升溫及析出結(jié)晶水階段有粘性，對盤式連續(xù)干燥器正常運行有影響，無法發(fā)揮其動力消耗低、能耗低的優(yōu)點。因此，我們決定采用先強化氣流干燥再盤式連續(xù)干燥的組合干燥工藝路線，充分發(fā)揮各自干燥型式的特長，優(yōu)勢互補。具體工藝流程如下：由上道工序來的含濕量３０％的濕物料，被送至強化氣流干燥器進料器的料斗內(nèi)，并被均勻定量地加進強化氣流干燥管下部進行干燥作業(yè)。干燥空氣被送風機抽吸進入干燥系統(tǒng)，通過熱風爐的加熱，經(jīng)干燥器下部的氣體分布器和強化器進入干燥管內(nèi)與濕物料進行傳熱傳質(zhì)，進行干燥作業(yè)。干燥后的成品物料（含濕量１５％）從干燥器主機頂部出口由濕空氣攜至旋風分離器，經(jīng)旋風分離后，大部分物料被收集成為產(chǎn)品。尾氣再經(jīng)過袋式除塵器分離，兩級除塵后的尾氣在引風機的抽吸下排入大氣。
兩級分離后的含濕量１５％左右的濕物料，由閉風出料器排到螺旋輸送機中，由螺旋輸送機分配給兩臺盤式干燥器中，加入干燥器內(nèi)進行干燥作業(yè)。干燥盤內(nèi)通入０.３ＭＰａ飽和水蒸汽，物料在流動過程中完成傳熱傳質(zhì)過程，達到干燥的目的。已干物料在干燥器底部的排料口排出，從物料中逸出的濕汽由設(shè)在頂部的排濕口排出。（工藝流程見附圖）
３、盤式連續(xù)干燥器熱源為０.３ＭＰａ飽和水蒸汽。強化氣流干燥器使用被０.６ＭＰａ（表壓）飽和水蒸汽加熱到１３０℃，然后再經(jīng)電加熱到２００℃的熱風。